Normes de consommation de matières en production et contrôle des surconsommations : du tableau au blocage

Un atelier de menuiserie qui fabrique 200 bâtis de porte doit consommer 640 mètres de bois selon la norme, et en consomme 672. Ces 5 % d’écart n’apparaissent dans le rapport du mois que lorsque les bâtis sont déjà expédiés. La norme de consommation de matières en production est la quantité de chaque matière par unité de produit, pertes technologiques comprises, et le contrôle des surconsommations compare le réel à cette norme avant la clôture du document et la sortie de la matière.

L’exemple est fictif : un atelier, un lot, un calcul au centime près.

Qu’est-ce qui entre dans la norme de consommation de matières par unité de produit ?

La quantité nette est ce qui reste dans le produit. Le pourcentage de perte technologique est la part de matière qui part en déchets à la découpe, en chutes, par évaporation ou au nettoyage. La quantité brute est ce qu’il faut remettre à l’atelier pour qu’après les pertes il reste la quantité nette dans le produit.

Pour le bois, la quantité nette d’un bâti est de 3,04 m, la perte de 5 % et la quantité brute de 3,2 m (3,04 / 0,95). La norme de 3,2 m est le chiffre sur lequel les achats calculent le besoin, le magasinier remet la matière et le calcul de coût pose le coût de revient.

Une norme sans tolérance est difficile à tenir au dernier centimètre ou millilitre : à la découpe, le bois perd de la longueur en chutes, et la consommation de vernis dépend des conditions d’application. À côté de la norme, on fixe donc un minimum et un maximum, entre lesquels l’écart est considéré comme normal.

Quel exemple de tableau de normes et de limites pour un lot de produits ?

Commande de 200 bâtis de porte. On commence par les normes avec les prix, multipliées par 200 pour le lot.

Passons aux tolérances. Le technologue les fixe pour un bâti, et les limites du lot sont recalculées. Pour le bois, la tolérance est de 0,1 m dans les deux sens, pour le vernis de 0,01 l, pour la colle seulement une limite haute.

Une fois le lot fabriqué, l’atelier a sorti 672 m de bois, 10,4 kg de colle et 21 l de vernis. La comparaison avec les limites donne trois résultats. Le bois dépasse le maximum de 672 - 660 = 12 m. La colle reste dans les limites : 10,4 kg est inférieur à 11 kg. Le vernis passe sous le minimum de 22 - 21 = 1 l.

Quelle tolérance fixer dans les limites ?

La largeur de la tolérance se chiffre en argent. Le maximum de bois, 660 m, se situe 20 m au-dessus de la norme, soit 360 EUR à 18 EUR le mètre. Pour la colle, le maximum de 11 kg laisse 1 kg de marge, soit 32 EUR, et pour le vernis, 26 l laissent 2 l de marge, soit 30 EUR. Si chaque matière atteignait sa limite haute, la surconsommation serait de 360 + 32 + 30 = 422 EUR, soit 3,5 % de 12 200 EUR.

En resserrant la tolérance du bois à 0,05 m par bâti, le maximum du lot passe à 650 m et la marge à 10 m (180 EUR). Une limite étroite arrêtera plus souvent les documents, et chaque arrêt doit être validé à la main. Une limite large laisse passer des montants déjà sensibles dans la marge. Dans l’exemple, la surconsommation réelle de 543,80 EUR dépasse la somme des tolérances, 422 EUR : les limites auraient donc réagi.

Combien coûte une surconsommation que l’on ne voit qu’en fin de mois ?

Le bois a coûté 672 × 18 = 12 096 EUR, la colle 10,4 × 32 = 332,80 EUR, le vernis 21 × 15 = 315 EUR. Au total, 12 743,80 EUR contre 12 200 EUR selon la norme. L’écart est de 543,80 EUR, soit 4,5 % du coût normatif, et de 2,72 EUR par bâti.

Le chiffre global masque la structure. La surconsommation de bois est de 32 m, soit 5,0 % de la norme, et coûte 576 EUR. La surconsommation de colle de 0,4 kg (4 %) coûte 12,80 EUR. Le vernis en moins, 3 l (12,5 % de la norme), donne moins 45 EUR. Total : 576 + 12,80 - 45 = 543,80 EUR. Le moins sur le vernis a absorbé une partie des plus dans le total.

Vérification par une seconde méthode. Le coût réel de 12 743,80 EUR moins la norme de 12 200 EUR donne les mêmes 543,80 EUR. Pour le bois, 32 m × 18 EUR = 576 EUR, et ce poste explique à lui seul plus que tout l’écart.

Le rapport du mois affichera 4,5 % sur les matières. Les 12 mètres de bois au-delà de la tolérance et le litre de vernis manquant y resteront invisibles. À ce moment-là, le lot est expédié.

Comment la norme devient-elle un contrôle dans Bimp ?

Dans Bimp, les normes et les limites vivent dans la nomenclature. Dans l’onglet « Materials and components », on saisit pour chaque matière la « Quantity », la « Loss (%) » et la « Quantity net ». Les colonnes « Minimum quantity » et « Maximum quantity » s’activent dans les paramètres de colonnes de l’onglet « Product composition ». Les limites se rapportent à la quantité de produit indiquée dans la nomenclature. Si les limites sont vides, le contrôle ne s’applique pas à la matière. On peut fixer seulement un minimum ou seulement un maximum, mais le minimum ne peut pas dépasser le maximum, sinon la nomenclature ne s’enregistre pas.

Dans la « Production order » (commande de production), un onglet « Material consumption control » apparaît après l’onglet « Materials ». Il se remplit automatiquement, et un compteur d’écarts figure à côté du nom. Dans l’exemple, c’est « Material consumption control (2) » : écarts sur le bois et sur le vernis. La colonne « Deviation from norm » affiche +12 m pour le bois, 0 kg pour la colle, -1 l pour le vernis. L’option « Only with deviations » masque les lignes dans la norme. Les limites s’adaptent quand la quantité de produits change dans l’onglet « Products ». Le mode est ici informatif : l’écart est visible, et le document s’enregistre.

Le blocage se produit dans la composition. Si la quantité d’une matière est hors limites, l’enregistrement s’arrête avec un message indiquant que la quantité doit rester dans la norme. Le chef d’équipe ouvre l’onglet « Materials », repère les lignes marquées « Deviation from norm » et corrige la quantité. Quand la cause est fondée, par exemple une partie des pièces mises au rebut, l’écart ne peut être confirmé que par un administrateur ou le propriétaire du compte. Il clique sur Save, vérifie la liste dans la fenêtre « Save the assembly with a deviation from the norm? » et confirme avec le bouton Save with deviations.

Les deux documents n’ont pas le même mode.

Les données de l’onglet sont calculées et non modifiables. Les lignes d’une même matière issues de lots ou d’entrepôts différents sont fusionnées en une seule : le contrôle porte donc sur le total par matière, sans comparer les lots individuels.

Dans l’exemple, la composition pour 200 bâtis ne s’enregistrera pas avec 672 m de bois et 21 l de vernis tant que l’administrateur n’a pas confirmé les deux écarts. Après confirmation, le stock est débité de la quantité réelle, soit 672 m de bois d’une valeur de 12 096 EUR. La norme de 11 520 EUR n’est pas retenue pour la sortie. L’événement « Saved with deviations », avec sa date et son auteur, reste dans l’onglet « Change history », et tous ces cas peuvent être filtrés par type d’action.

Que faire quand les écarts se répètent ?

Supposons que deux autres lots aient consommé 668 et 676 m de bois pour 200 bâtis. La moyenne des trois lots (672 + 668 + 676) / 3 = 672 m, soit 3,36 m par bâti, contre une norme de 3,2 m. Avec une quantité nette de 3,04 m, cette consommation implique une perte de 1 - 3,04 / 3,36 = 9,5 %, alors que la nomenclature indique 5 %.

Trois écarts dans le même sens signalent une norme périmée, et la confirmation de la cause dans la « Assembly » ne la supprime pas. La norme de 3,36 m ajoute 0,16 × 18 = 2,88 EUR par bâti, soit 576 EUR pour 200 bâtis, la même somme que dans le premier lot. On modifie ensuite la perte dans la nomenclature (de 5 % à 9,5 %) ainsi que les limites, et le prix du produit se revoit avec le nouveau calcul de coût.

En quoi le bon de sortie plafonné diffère-t-il des limites de Bimp ?

Le bon de sortie plafonné est un document de magasin par lequel l’atelier reçoit la matière dans la limite d’un plafond, le magasinier signant à chaque remise. Le contrôle y a lieu au moment de la sortie du stock.

Il n’existe pas de document de ce nom dans Bimp. Les matières partent à l’atelier avec un « Stock transfer » (déplacement entre entrepôts) créé à partir de la « Production order ». La quantité à transférer est égale au plan moins ce qui a déjà été transféré, de sorte qu’un second transfert ne double pas la remise. Les matières peuvent être remises en plusieurs fois. Les limites, elles, sont contrôlées par la « Assembly » au moment de la sortie. La différence : le bon arrête la remise, alors que les limites de Bimp arrêtent la validation du document de production.

Ce que fait Bimp, et ce qu’il ne fait pas

Bimp est un ERP cloud ukrainien pour les fabricants, et ses limites de consommation comparent les consommations réelles aux normes de la nomenclature. La « Production order » affiche les écarts, la « Assembly » bloque l’enregistrement, et la confirmation d’un écart n’est accessible qu’à l’administrateur et au propriétaire, avec une trace dans l’historique des modifications.

Le système ne calcule ni la norme ni la tolérance. Le technologue les fixe, et une norme imprécise produira de faux signaux dans les deux sens. Le contrôle ne s’applique pas aux matières sans limites ni aux matières ajoutées à la main hors de la composition de la nomenclature. Dans la « Production order », il se contente d’informer. La cause de la surconsommation, une pièce rebutée ou une erreur de découpe, le système ne la détermine pas : c’est la personne qui confirme l’écart qui le fait.

Que montre l’analyse de la surconsommation sur 200 bâtis ?

La surconsommation globale de 543,80 EUR paraissait acceptable tant qu’on ne l’a pas décomposée ligne par ligne. On a alors vu que 576 EUR provenaient du seul bois, et que le vernis manquant avait réduit le total et masqué un second problème.

Questions fréquentes