Kuppelprodukte Kalkulation: Rohstoffkosten auf mehrere Outputs verteilen

Die Kuppelprodukte Kalkulation beginnt mit der Entscheidung, wie viel der Rohstoffkosten auf jeden Output entfällt. Entstehen aus einem Stamm Schnittholz, Latten, Brennholz und Sägemehl, bekommt jeder Output einen „Cost share“, die Anteile ergeben zusammen 1, und die Kosten eines Outputs sind sein Anteil an den Rohstoffkosten. Vom Anteil hängt ab, ob ein Ster Brennholz 10,00 EUR oder 12,00 EUR kostet und wie viel Gewinn ein Monat zeigt, in dem nur das Schnittholz verkauft wurde.

Das Beispiel ist fiktiv: Ein Sägewerk mit 12 Mitarbeitern schneidet 10 m³ Rundholz zu 250 EUR je Kubikmeter frei Werk ein.

Was sind Hauptprodukt, Nebenprodukt und Abfall?

Hauptprodukt ist das, wofür der Rohstoff gekauft wird. Aus dem Stamm ist das Schnittholz. Das Nebenprodukt entsteht gleichzeitig und hat einen eigenen Preis, zum Beispiel Latten aus Restholz. Abfall ist der übrige Output. Ein Teil davon hat einen Marktpreis oder eine mögliche Verwendung, etwa Brennholz und Sägemehl, die man als verwertbaren Abfall bezeichnet. Der andere Teil hat keinen Wert und wird entsorgt.

In der Kostenrechnung heißt das Kuppelproduktion: Mehrere Produkte entstehen zwangsläufig im selben Prozess. Für die Buchführung stellt sich eine einzige Frage. Der Wert des Rohstoffs ist beim Einschnitt einer, der Outputs sind vier. Nebenprodukte und verwertbaren Abfall bewertet man nach einem gewählten Prinzip, die Regel hält man in den Bilanzierungsrichtlinien fest. Die Einzelheiten für den eigenen Betrieb bestätigt die Buchhaltung, unten steht nur die Rechnung für das interne Rechnungswesen.

Welche Eingangsdaten braucht man für die Verteilung der Rohstoffkosten?

Unten stehen die Outputs aus 10 m³ Rundholz und die Preise, zu denen sie sich verkaufen ließen.

Die Rohstoffkosten betragen 10 m³ × 250 EUR = 2.500 EUR. Die Einschnittkosten (Lohn des Sägers, Strom) sind im Beispiel zunächst nicht berücksichtigt.

Wie verteilt man die Rohstoffkosten bei der Kuppelproduktion?

Die erste Methode, die Marktwertmethode, verteilt nach dem Marktwert der Outputs. Der Anteil eines Outputs ist sein Wert zum Verkaufspreis geteilt durch die Gesamtsumme von 3.000 EUR. Schnittholz 2.625 / 3.000 = 0,875. Latten 300 / 3.000 = 0,100. Brennholz 60 / 3.000 = 0,020. Sägemehl 15 / 3.000 = 0,005. Die Summe der Anteile 0,875 + 0,100 + 0,020 + 0,005 ergibt 1.

Die Kosten eines Outputs sind 2.500 EUR multipliziert mit dem Anteil.

Die Summe ergibt 2.187,50 + 250 + 50 + 12,50 = 2.500 EUR. Jeder Output hat denselben Aufschlag von 20 % auf die Kosten (3.000 / 2.500), kein Output wirkt also verlustreich oder übermäßig profitabel. Das ist eine Eigenschaft genau dieser Methode.

Die zweite Methode, die Restwertmethode, bewertet Nebenprodukte und verwertbaren Abfall zum Preis der möglichen Verwendung und rechnet den Rest den Hauptprodukten zu. Latten 300, Brennholz 60, Sägemehl 15, zusammen 375 EUR. Auf das Schnittholz bleiben 2.500 - 375 = 2.125 EUR, also 425 EUR je Kubikmeter. Die Anteile 0,850 für Schnittholz, 0,120 für Latten, 0,024 für Brennholz und 0,006 für Sägemehl ergeben 1. Die Nebenoutputs haben bei dieser Methode keinen Aufschlag. Der gesamte Gewinn der Charge zeigt sich beim Schnittholz, 525 - 425 = 100 EUR je m³.

Die dritte Methode, die Mengenmethode, taugt hier nicht. Es gibt 5 + 2 + 5 + 5 = 17 Outputeinheiten, auf jede entfallen 2.500 / 17 ≈ 147,06 EUR. Eine Einheit Sägemehl bekäme 147,06 EUR bei einem Verkaufspreis von 3 EUR. Eine solche Verteilung passt zu Outputs gleichen Werts, etwa zu Stühlen eines Modells.

Wie verändert die Wahl der Methode den Gewinn des Monats?

Wird alles verkauft, ist der Gesamtgewinn gleich, 3.000 - 2.500 = 500 EUR. Der Unterschied entsteht, wenn ein Teil der Outputs unverkauft bleibt.

Angenommen, im Monat wird nur das Schnittholz verkauft, 5 m³ für 2.625 EUR, Latten, Brennholz und Sägemehl liegen im Lager.

Im ersten Fall ergeben 2.625 - 2.187,50 = 437,50 EUR Gewinn, und der Bestand beträgt 250 + 50 + 12,50 = 312,50 EUR. Im zweiten sind es 2.625 - 2.125 = 500 EUR, und der Bestand beträgt 300 + 60 + 15 = 375 EUR. Beide Varianten ergeben zusammen 2.500 EUR (2.187,50 + 312,50 und 2.125 + 375). Die zweite zeigt in einem Monat mit unverkauften Nebenoutputs mehr Gewinn, die erste schiebt einen Teil des Gewinns bis zu deren Verkauf auf.

Wie bewertet man den möglichen Verwertungspreis von Abfall?

Als Preis des Abfalls nimmt man den Betrag, den der Betrieb nach den Verkaufskosten erhält. Wird Brennholz für 12 EUR verkauft, kosten Verladung und Lieferung an den Käufer aber 2 EUR je Ster, beträgt der Nettopreis 10 EUR. Für Sägemehl ergeben 3 EUR minus 0,50 EUR für die Verladung 2,50 EUR. Brennholz ist dann 5 × 10 = 50 EUR wert, Sägemehl 5 × 2,50 = 12,50 EUR.

Der Gesamtwert der Outputs beträgt dann 2.625 + 300 + 50 + 12,50 = 2.987,50 EUR. Die Kosten des Brennholzes nach dem Nettowert betragen 2.500 × 50 / 2.987,50 = 41,84 EUR statt 50 EUR in der Rechnung nach Preisliste. Die Differenz von 8,16 EUR ist klein, aber bei Outputs mit geringem Wert verringern die Verkaufskosten den Anteil spürbar. Für Abfall ohne Abnehmer ist der Nettopreis null oder negativ, und eine solche Position erhält den Anteil null oder braucht eine eigene Regelung in den Bilanzierungsrichtlinien.

Wie rechnet man die Einschnittkosten in die Verteilung ein?

Zum Wert der Outputs gehört auch die Arbeit am Stamm. Angenommen, der Einschnitt kostet 250 EUR, davon Lohn des Sägers 200 EUR und Strom 50 EUR. Dann werden 2.500 + 250 = 2.750 EUR verteilt. Mit denselben Anteilen erhält Schnittholz 2.750 × 0,875 = 2.406,25 EUR, Latten 275 EUR, Brennholz 55 EUR, Sägemehl 13,75 EUR. Die Summe 2.406,25 + 275 + 55 + 13,75 ergibt 2.750 EUR.

Je Einheit sind das 481,25 EUR je Kubikmeter Schnittholz, 137,50 EUR je Kubikmeter Latten, 11,00 EUR je Ster Brennholz und 2,75 EUR je Kubikmeter Sägemehl. Der Aufschlag des Schnittholzes auf die Kosten sinkt auf 525 / 481,25 - 1 = 9,1 %, genauso bei den übrigen Outputs, denn 3.000 / 2.750 = 1,091. Der Gewinn der Charge bei Verkauf von allem beträgt 3.000 - 2.750 = 250 EUR.

Was tun mit Rohstoffverlusten, die nicht zum Output werden?

Ein Teil des Stammvolumens verschwindet als Schnittfuge, Rinde und Schwund. Solche Verluste haben keinen eigenen Anteil, denn die Summe der Anteile ergibt zwischen den Outputs 1, ihr Wert fällt also auf die Outputs. Ist der Stamm schlechter und es entstehen 4,5 m³ Schnittholz statt 5 m³, kostet ein Kubikmeter Schnittholz bei unverändertem Anteil von 0,875 nun 2.187,50 / 4,5 = 486,11 EUR statt 437,50 EUR, 11 % mehr. Deshalb kontrolliert man die Ausbeute an Schnittholz je Charge und überprüft die Anteile, wenn sich Preise oder Outputsortiment ändern.

Welche Vorlage für die Anteile einer Zerlegungsstückliste eignet sich?

Für den Controller ist das ein Blatt je Rohstoff. Es hat fünf Spalten, die letzte übernimmt man in die Stückliste.

Die Anteile rechnet man mit aktuellen Preisen und überprüft sie, sobald sich die Preise der Outputs ändern.

Wie erfasst man das in Bimp?

Bimp ist ein ukrainisches Cloud-ERP für Fertigungsunternehmen. Die Zerlegung des Rohstoffs in Outputs bildet der Beleg „Disassembly“ (Zerlegung in Komponenten) ab. Zuerst legt man in der Rohstoffkarte eine Zerlegungsstückliste an, fügt alle Outputs hinzu und trägt in der Spalte „Cost share“ die Koeffizienten aus dem Blatt ein. Die Summe der Anteile muss 1 ergeben, sonst blockiert Bimp das Buchen.

Danach legt man unter Production → Disassembly den Beleg an. In der linken Leiste stehen „Product write-off warehouse“, „Production date“ und Verantwortlicher. Auf dem Tab „Products“ trägt man den Rohstoff ein (im Beispiel „Birke Rundholz frisch“), die Menge und die Stückliste, und die Schaltfläche Create batches bereitet die Chargen für die Outputs vor. Auf dem Tab „Materials“ prüft man Menge, „Cost share“, „Post to“ und die Chargennummer jedes Outputs. Der Beleg wird gebucht, Bimp bucht den Rohstoff ab, die Outputs ein und verteilt die Herstellkosten nach den Anteilen. Wenn die Verteilung jedes Mal anders ist, trägt man die Anteile direkt in der Materialtabelle des Belegs ein.

Die Verteilung zeigt der Bericht „Disassembly cost“ mit den Spalten „Amount“ und „Amount + Additional costs“. Die erste zeigt die Grundverteilung nach Anteilen, die zweite addiert die Kosten der Zerlegung aus den Belegen „Additional costs“ und „Piecework pay“. Eine ausführliche Anleitung steht im Artikel Disassembly, die allgemeine Logik der Herstellkosten im Artikel Methoden der Kostenrechnung. Wie der Rohstoffwert vor dem Einschnitt entsteht und wie sich die Kosten im Produkt aufbauen, erklärt der Beitrag zur richtigen Berechnung der Herstellkosten, einen Überblick gibt die Seite zur Kostenrechnung in der Fertigung.

Was leistet Bimp, und was nicht?

Bimp zerlegt Rohstoff in Outputs, bucht ihn ab, bucht jeden Output mit eigener Charge ein und verteilt die Herstellkosten nach den Anteilen der Stückliste oder der Belegtabelle. Es blockiert das Buchen, wenn die Summe der Anteile nicht 1 ergibt, und zeigt das Ergebnis im Bericht zu den zerlegten Erzeugnissen.

Die Anteile ermittelt Bimp nicht selbst. Die Wahl der Methode, den Verwertungspreis von Abfall und die Überprüfung der Anteile bei Preisänderungen legt der Controller fest. In Bimp gibt es keinen eigenen Typ „Nebenprodukt“ oder „Abfall“, ein Output wird wie ein gewöhnlicher Artikel angelegt. Die Kosten der Zerlegung aus den Belegen „Additional costs“ und „Piecework pay“ zeigt der Bericht in der eigenen Spalte „Amount + Additional costs“, ihre Aufteilung auf die Outputs prüft der Controller anhand des Berichts.

Was zeigt die Rechnung an 10 m³ Rundholz?

Die 2.500 EUR für den Stamm verteilten sich je nach Methode auf Schnittholz, Latten, Brennholz und Sägemehl. Nach Marktwert erhielt das Schnittholz 2.187,50 EUR, nach Preis der möglichen Verwendung 2.125 EUR, und die Differenz von 62,50 EUR veränderte den Gewinn des Monats. Sägemehl bekam 2,50 EUR je Kubikmeter statt der 147,06 EUR, die eine Verteilung nach Menge ergeben hätte.

Häufige Fragen