Zestawienie materiałowe BOM: co to jest, przykład i wzór

Zestawienie materiałowe wyrobu (angielskie BOM, bill of materials) to wykaz wszystkich materiałów i części, z których wytwarza się jeden wyrób, z ilością każdej pozycji i procentem strat technologicznych. Według tego wykazu kupuje się surowiec, rezerwuje materiały na magazynie i liczy planowany koszt wytworzenia. W wyszukiwarce nazywa się je też specyfikacją wyrobu albo recepturą, a w arkuszach zakładu często leży pod nazwą „kalkulacja” czy „normy”.

Niżej zestawienie materiałowe regału magazynowego z sześcioma pozycjami materiałowymi, czterema operacjami i rachunkiem co do grosza. Przykład jest umowny: zakład konstrukcji metalowych wytwarza regały magazynowe.

Czym jest zestawienie materiałowe wyrobu i z czego się składa?

Zestawienie ma dwie części. Materiałowa wylicza komponenty z ilością, jednostką miary i procentem strat. Operacyjna, jeśli hala ją prowadzi, dodaje etapy, prace i normy czasu. Pierwsza odpowiada na pytanie, co wchodzi w wyrób, druga pokazuje, ile pracy w nim jest.

Według jednego zestawienia pracują cztery działy. Zakupy mnożą jego wiersze przez plan produkcji, magazynier układa według niego wydanie na halę, technolog zestawia z nim fakt, a kontroler bierze z niego planowany koszt wytworzenia. Błąd w jednej komórce dociera do wszystkich czterech.

Każde zestawienie sporządza się na ilość bazową: jeden wyrób, komplet albo partię. Bez tego nawet poprawne normy czyta się różnie, bo 20 metrów rury na jeden regał i 20 metrów na dziesięć różnią się dziesięciokrotnie.

W płaskiej postaci zestawienie to jedna lista komponentów. Gdy wyrób składa się z węzłów, które hala wytwarza sama, zestawienie staje się wielopoziomowe i każdy węzeł ma własny wykaz.

Jaki przykład zestawienia materiałowego można wziąć za wzór?

Wyrób to regał magazynowy z czterema półkami, ilość bazowa jedna sztuka.

Strata liczy się od całkowitej ilości. Z 20 metrów rury 5% (1 m) idzie w odpad, w wyrobie zostaje 19 m. Dla farby 10% z 0,6 kg to 0,06 kg strat i 0,54 kg netto. Kwotę wiersza liczymy tu od ilości brutto, bo tyle materiału trzeba kupić i wydać na halę.

Część operacyjną tego samego zestawienia hala prowadzi osobną tabelą.

Materiały kosztują 735,20 PLN, operacje 140 PLN. Planowany koszt wytworzenia regału to 875,20 PLN. Przy cenie sprzedaży 1 180 PLN marża wynosi 304,80 PLN, czyli 25,8%.

Partia 50 regałów potrzebuje 1 000 m rury, 200 półek, 800 kątowników, 1 600 kompletów śrub, 200 zaślepek i 30 kg farby. Materiały na partię kosztują 36 760 PLN, operacje 7 000 PLN, razem 43 760 PLN. Zaopatrzeniowcowi zostaje przemnożyć tabelę przez 50.

Ile kosztuje zestawienie bez uwzględnienia strat?

Załóżmy, że technolog zapisał tylko czystą ilość w wyrobie. Rura to wtedy 19 m (361 PLN), farba 0,54 kg (30,24 PLN), materiały wychodzą na 712,84 PLN, a koszt regału na 852,84 PLN. Zaniżenie o 22,36 PLN, czyli o 2,6%.

Na partii 50 sztuk obraz jest ostrzejszy. Zakupy zamawiają 950 m rury i 27 kg farby, a hala potrzebuje 1 000 m i 30 kg. Brakuje 50 m rury (950 PLN) i 3 kg farby (168 PLN), razem 1 118 PLN. Hala dowiaduje się o tym przy cięciu, gdy druga część regałów stoi już bez profilu.

Sprawdźmy dwoma sposobami. Różnica na sztukę składa się z 19 PLN za rurę i 3,36 PLN za farbę, razem 22,36 PLN, a na 50 sztuk 1 118 PLN. Według niedoboru wychodzi 950 PLN plus 168 PLN, czyli te same 1 118 PLN.

Jak opisać dwa warianty tego samego wyrobu?

Gdy wyrób produkuje się w dwóch wersjach, na każdą zakłada się osobną specyfikację z własną nazwą. W przykładzie obok standardowego regału jest „Premium” z pięcioma półkami, wydłużoną ramą i większym zużyciem farby. Rury jest tu 24 m brutto (5% strat, 22,8 m netto), półek 5, kątowników 20, śrub 40 kompletów, zaślepek 4, a farby 0,7 kg zamiast 0,6 kg (10% strat, 0,63 kg netto).

Materiały „Premium” kosztują 24 × 19 + 5 × 62 + 20 × 1,60 + 40 × 1,20 + 4 × 2,40 + 0,7 × 56, czyli 456 + 310 + 32 + 48 + 9,60 + 39,20 = 894,80 PLN. Operacje są droższe o 20 PLN przez dłuższą ramę, razem 160 PLN.

Różnica kosztów 1 054,80 - 875,20 = 179,60 PLN, czyli 20,5% kosztu standardowego. Cena „Premium” jest wyższa o 280 PLN, więc marża w złotych wzrosła o 100,40 PLN (405,20 - 304,80). W Bimp takie warianty prowadzi się jako specyfikacje jednego wyrobu, a przy imporcie z Excela rozróżnia się je po nazwie specyfikacji w pierwszej kolumnie.

Czym zestawienie materiałowe różni się od karty technologicznej?

Zestawienie opisuje, co wchodzi w wyrób. Karta technologiczna dodaje, jak i w jakiej kolejności się go wytwarza, jakie parametry utrzymać i co sprawdzić przed przekazaniem dalej. W produkcji te informacje to łączy się w jednym dokumencie, to rozkłada na różne. O tym, jak karty i specyfikacje prowadzi się w systemie, jest na stronie Bimp dla producentów.

W przykładzie wyżej pierwsza tabela to część materiałowa, druga operacyjna. Razem dają dokument, który w Bimp nazywa się specyfikacją.

Jakie kolumny ma wzór zestawienia materiałowego do Excela?

Jeśli specyfikacji są dziesiątki, wprowadza się je z pliku. Wzór Bimp do importu ma dziesięć kolumn w stałej kolejności, nazw zmieniać nie wolno. Trzy pierwsze wiersze specyfikacji regału w takim pliku pokazano niżej, symbole są umowne.

Pozostałe trzy pozycje wypełnia się tak samo. Kolumny „Cost share” używa się tylko do demontażu, więc dla zwykłego wyrobu zostaje pusta. Każda specyfikacja w pliku ma własną nazwę w pierwszej kolumnie. Dla jednego symbolu wyrobu można podać różne nazwy, na przykład „Standard” i „Premium”, żeby opisać dwa warianty montażu.

Co robi Bimp, a czego nie robi

Bimp to ukraiński chmurowy system ERP dla producentów, a specyfikacja jest w nim podstawą dokumentów produkcyjnych. Tworzy się ją w sekcji Production → Specifications. W nagłówku podaje się wyrób, ilość bazową, wersję, walutę, typ „Product” albo „Service” i rodzaj „Main” albo „Non-main”. Przełącznik „Use stages and operations” otwiera kartę z łańcuchem technologicznym.

Na karcie „Materials and components” wybiera się metodę obliczania kosztu, według kosztu resztkowego albo według ostatniej ceny zakupu, i dodaje materiały do etapów z kolumnami „Quantity”, „Loss (%)” i „Quantity net”. Materiał bez ilości albo bez przypisania do etapu nie wchodzi do rachunku i rezerwować go system nie będzie. Planowany koszt liczy się automatycznie, a zamówienie na produkcję pobiera z niego materiały i operacje. Metoda obliczania wpływa na liczbę. Według kosztu resztkowego bierze się bieżący stan magazynu, co jest bliższe faktycznej ewidencji, a według ostatniej ceny zakupu wygodniej planować budżet. Jeśli cena rury się zmieniła, dwie specyfikacje z różnymi metodami pokażą różny koszt tego samego regału. Materiał potrzebny tylko do kalkulacji albo spisywany innymi dokumentami oznacza się przełącznikiem „Not used in production”. Zamianę materiału, którego nie ma na magazynie, ustawia się analogami z regułą spisania według priorytetu, dostępności albo stanów. Masowe wprowadzanie z Excela opisuje pomoc o imporcie specyfikacji, a wszystkie pola - artykuł o tworzeniu specyfikacji.

Przed uruchomieniem produkcji warto sprawdzić, że każdy materiał jest przypisany do etapu i ma ilość, inaczej planowany koszt będzie niepełny. Skład wyrobu, normy i procent strat wpisuje technolog. System ich nie wymyśla i nie porównuje z rysunkiem. Rysunków i modeli 3D w opisie pól specyfikacji nie ma, zostają w systemach projektowania.

Co daje uwzględnienie strat na partii 50 regałów?

Na jednym regale 22,36 PLN wygląda na drobiazg, który łatwo skreślić z kalkulacji. Partia 50 sztuk składa się z takich drobiazgów na 1 118 PLN i tej kwoty zaopatrzeniowiec będzie szukał wśród faktur dostawcy.

Dalej w temacie: półprodukty i wielopoziomowy BOM, normy zużycia materiałów.

Często zadawane pytania