Braki produkcyjne: jak je księgować i ile kosztują

Ewidencja braków produkcyjnych pokazuje, ile wyrobów odrzucono, na którym etapie i na jaką kwotę. W Bimp osobnego modułu braków nie ma, więc prowadzi się je istniejącymi dokumentami: wymianą komponentu w „Production task” (zadanie produkcyjne), spisaniem zapasów, „Return to supplier” i demontażem.

Przykład jest umowny: zakład obudów metalowych na 15 osób wytwarza partię 200 obudów, 10 z nich odrzucono.

Który brak wchodzi w koszt wytworzenia, a który obciąża koszty okresu?

W praktyce rachunkowej braki dzieli się na normatywne i ponadnormatywne. Normatywny jest nieunikniony technologicznie i mieści się w normie, na przykład 2% partii. Ponadnormatywny powstaje przez błąd, awarię maszyny albo kiepski surowiec. Brak normatywny zwykle zwiększa koszt wytworzenia dobrej produkcji, ponadnormatywny obciąża koszty okresu albo przerzuca się go na winnego, na przykład dostawcę.

To schemat ogólny. Normę braków normatywnych, konta i sposób ujęcia firma utrwala w polityce rachunkowości, a główna księgowa potwierdza, jak wygląda to według ustawy o rachunkowości. W przykładzie poniżej norma 2% jest przyjęta na potrzeby rachunku.

Ile kosztuje brak, jeśli liczyć go po etapach?

Obudowa przechodzi trzy etapy. Koszty bezpośrednie na sztukę kumulują się i rosną z każdym etapem.

Odrzucona część partii wykryta została na dwóch etapach. Sześć obudów odrzucono po spawaniu, cztery po malowaniu. Metal z braków oddano jako złom za 80 PLN.

Złom zwraca 80 PLN, więc czysta strata to 1 856 - 80 = 1 776 PLN, średnio 177,60 PLN na odrzuconą obudowę. Braki stanowią 10 / 200 = 5% partii. Łączne koszty partii to 190 × 200 + 1 856 = 39 856 PLN, a czysta strata to około 4,5% z nich.

Różnica według etapów tłumaczy, dlaczego koszt braku liczy się w miejscu wykrycia. Obudowa po cięciu kosztuje 140 PLN, po malowaniu 200 PLN, czyli o 43% więcej. Gdyby te sześć obudów odrzucono przy cięciu, kosztowałyby 6 × 140 = 840 PLN zamiast 1 056 PLN, czyli o 216 PLN mniej.

Jak brak zmienia koszt wytworzenia dobrych wyrobów?

Dobrych wyrobów jest 190. Ich koszt zależy od tego, gdzie ujmie się braki. Dla uproszczenia brak normatywny liczymy po średnim koszcie odrzuconej obudowy, 177,60 PLN.

Według specyfikacji obudowa kosztuje 200 PLN. Jeśli cały brak trafi w dobre wyroby, koszt partii to 190 × 200 + 1 776 = 39 776 PLN, na sztukę 39 776 / 190 = 209,35 PLN. Jeśli w koszt wchodzi tylko brak normatywny, bierze się normę 2% z 200, czyli 4 obudowy, 4 × 177,60 = 710,40 PLN. Pozostałe 6 obudów, 6 × 177,60 = 1 065,60 PLN, idzie w koszty okresu. Koszt dobrych wyrobów wynosi wtedy (38 000 + 710,40) / 190 = 203,74 PLN na sztukę.

Cena sprzedaży to 260 PLN za obudowę, przychód 190 × 260 = 49 400 PLN.

W drugim i trzecim wierszu wynik ogólny jest ten sam. W trzecim 10 689,60 - 1 065,60 = 9 624 PLN, jak w drugim. Różni się tylko to, co kontroler widzi w wyrobie. W drugim scenariuszu koszt sztuki jest wyższy o 5,61 PLN (1 065,60 / 190) niż w trzecim, gdzie tę część widać w osobnym wierszu kosztów.

Jak ustalić normę braków normatywnych?

Normę zwykle bierze się ze statystyki własnych partii. W sześciu partiach obudów udział braków wyniósł 1,5%, 2,5%, 2%, 1,8%, 2,2% i 2%. Średnia (1,5 + 2,5 + 2 + 1,8 + 2,2 + 2) / 6 = 12 / 6 = 2,0%. Ta wartość staje się normą w przykładzie.

Partia z 5% braków przekracza normę 2,5 raza. Różnica 3 punktów procentowych daje 3% z 200 = 6 obudów, które trafiają do braków ponadnormatywnych. Normę technolog przegląda, gdy zmienia się metal, maszyny albo technologia malowania.

Ile wyrobów dochodzi do końca każdego etapu?

Łączne 5% ukrywa, gdzie dokładnie powstaje strata. Dlatego odsetek braków liczy się po etapach.

Do końca dochodzi 190 z 200 sztuk, czyli 95%. Spawanie odrzuciło więcej zarówno liczbowo, jak i procentowo, a suma strat na tym etapie też jest większa: 1 056 PLN wobec 800 PLN przy malowaniu. Brak po malowaniu jest za to droższy jednostkowo, 200 PLN wobec 176 PLN. Dlatego żeby zmniejszyć straty, spawanie jest pierwszym kandydatem do przeglądu.

Co się bardziej opłaca, poprawić wyrób czy go spisać?

Część braków da się naprawić. Załóżmy, że wadę spoiny dospawowuje się za 18 PLN pracy na obudowę. Dla sześciu obudów to 6 × 18 = 108 PLN. Spisanie tych samych sześciu obudów kosztuje 1 056 - 48 = 1 008 PLN czystej straty. Naprawa oszczędza 1 008 - 108 = 900 PLN, pod warunkiem że obudowy przejdą kontrolę po poprawce.

W kalkulacji taka praca zwiększa koszt naprawionych wyrobów. Trzeba sprawdzić, czy 18 PLN nie przekracza różnicy między ceną wyrobu a wartością braku na tym etapie.

Jakie dokumenty Bimp nadają się do ewidencji braków?

Brak na operacji montażowej odzwierciedla „Production task”. W dolnej tabeli „Components” kolumna „Replacements count” otwiera panel boczny „Component”. Przycisk Repair dodaje tam wiersz z „Replacement component”, ilością i datą storna, a także statusem, osobą odpowiedzialną i „Repair cost”. Nowa część schodzi z magazynu, wadliwa wraca na magazyn po pierwotnym koszcie, naprawa tworzy „Piecework pay” i dolicza się do kosztu wyrobu. Szczegóły w artykule Component replacement in a production task.

Znaczenie mają dwa skutki. Wadliwa część wróciła na magazyn w pełnej wartości, czyli strata nie została jeszcze uznana. Szkoda pojawi się, gdy ją spisano albo zwrócono dostawcy. Na przykład zasilacz za 130 PLN wymieniono na nowy za 130 PLN, naprawa kosztowała 20 PLN. W koszcie wyrobu zostają nowa część i 20 PLN naprawy, a 130 PLN wadliwej części czeka na magazynie.

Do spisania braku nadaje się dokument Warehouse → Write-off. Wybiera się w nim pozycję kosztową, domyślnie „Write-off”, dodaje towary z magazynem i ilością, a koszt pobiera się z karty produktu. Jeśli brak dotyczy konkretnego „Customer order” albo zlecenia roboczego, w polu „Operation type” wybiera się „Cost price”, wskazuje pozycję z grupy „Cost price” i zamówienie. Wtedy koszt braku trafia do „Gross profit” tego zamówienia, a według daty dokumentu widać go też w raporcie „Income and expenses”. Opis dokumentu - w artykułach Spisanie zapasów i Spisanie na koszt wytworzenia.

Wadliwy materiał od dostawcy zwraca się dokumentem „Return to supplier”. Tworzy się go na podstawie przyjęcia, zdejmuje towar z magazynu i koryguje zobowiązanie. Zwrot środków rejestruje się osobnym dokumentem „Supplier refund”. Odrzucony wyrób, który da się rozłożyć, ujmuje się „Disassembly” (rozłożenie wyrobu na komponenty). Bimp spisuje wyrób i przyjmuje części, rozdzielając koszt według „Cost share”, których suma równa się 1. Więcej w artykułach Zwrot do dostawcy i Demontaż.

Normy i przekroczenia zużycia materiałów kontrolują „Material consumption limits”. W specyfikacji ustawia się „Minimum quantity” i „Maximum quantity”, a „Assembly” (montaż wyrobu z komponentów) blokuje zapis z odchyleniem. Jeśli odchylenie wynika z poprawiania braku, może je potwierdzić administrator albo właściciel konta, i wtedy z magazynu schodzi faktycznie podana ilość. Zapisy z odchyleniami rejestruje „Change history” (zob. Limity zużycia materiałów). Te przekroczenia wchodzą w koszt dobrych wyrobów, jak w drugim scenariuszu wyżej.

Jak wygląda wzór rejestru braków, który prowadzi kontroler?

Osobnego raportu braków według etapów w Bimp nie ma, więc kontroler prowadzi arkusz według partii.

W przykładzie złom za 6 obudów dał 48 PLN z 80 PLN na partię (po 8 PLN za obudowę). Raport „Stock movement” dodaje ogólny obraz spisań, między innymi ile towaru poszło w brak.

Ile kosztuje brak, który przyszedł od dostawcy?

Brak surowca wykrywa się na kontroli wejściowej, zanim trafi do hali. Załóżmy, że zakład dostał 40 arkuszy metalu po 600 PLN, razem 24 000 PLN, i 4 arkusze okazały się wadliwe. Zwrot do dostawcy to 4 × 600 = 2 400 PLN, zobowiązanie spada do 24 000 - 2 400 = 21 600 PLN. Środki pieniężne, jeśli dostawca je zwraca, rejestruje się osobnym dokumentem.

Taki brak nie wchodzi w koszt obudów i nie obciąża kosztów hali. Jeśli wada arkusza ujawniła się dopiero po cięciu, sytuacja jest inna. Metal stał się częściami, część wartości jest w pracy, a roszczenie wobec dostawcy dotyczy tylko części kwoty. Koszt takiego braku liczy się tak samo jak w przykładzie wyżej, a część odszkodowania od dostawcy odejmuje się od strat.

Co robi Bimp, a czego nie robi?

Bimp to ukraiński chmurowy system ERP dla producentów. Spisuje nową część, zwraca wadliwą na magazyn, dolicza koszt naprawy do kosztu wyrobu, prowadzi spisanie zapasów z pozycją kosztową i zwraca wadliwe towary dostawcy. Raporty „Accumulated cost”, „Cost of produced goods” i „Gross profit” pokazują wynik.

W Bimp nie ma osobnego modułu braków, protokołu braku, odsetka braków według etapów ani podziału na brak normatywny i ponadnormatywny. Normę braków normatywnych, podział kwoty między koszt wytworzenia a koszty okresu oraz politykę rachunkowości ustala kontroler z główną księgową. Etapy, na których Bimp liczy skumulowany koszt, opisuje specyfikacja i „Production task”.

Co pokazał rachunek braków na partii 200 obudów?

Dziesięć odrzuconych obudów kosztowało 1 776 PLN po złomie. W trzecim scenariuszu 1 065,60 PLN z tej kwoty zostaje poza kosztem sztuki, w drugim cały brak dodaje 9,35 PLN do każdej dobrej obudowy. Gdyby sześć obudów odrzucono przy cięciu, partia straciłaby o 216 PLN mniej.

Często zadawane pytania