Fabrication de drones par étapes : où en est chaque appareil et pourquoi trois attendent

Entreprise fictive. Chaque action dans Bimp est une fonction réelle du produit. Les chiffres de l’exemple sont inventés, et le fabricant ne correspond à aucune entreprise réelle.

La fabrication de drones par étapes exige que chaque appareil ait son propre document avec numéro de série, étapes et un responsable pour chacune. Dans Bimp, c’est la « Production task » : le statut d’étape montre où en est l’appareil, et le changement de statut calcule lui-même le salaire à la pièce et enregistre le semi-fini ou le produit fini.

Une situation fictive. Sur vingt modules d’antenne pour le lot, dix-sept sont arrivés. Trois appareils attendent au poste de brasage, mais le service n’en apprend la cause que deux jours plus tard, quand le chef de production fait le tour de l’atelier. D’ici là, trois chefs d’équipe sont passés à autre chose.

Pourquoi le chef de production reconstitue-t-il l’état de l’atelier à partir de conversations ?

« Aérion » (société fictive) fabrique des aéronefs sans pilote par séries de vingt appareils. Elle emploie environ 60 personnes. Chaque appareil passe par quatre étapes : brasage des cartes, montage du châssis, réglage et vol d’essai. Un chef d’équipe distinct travaille à chaque étape, et les composants viennent de plusieurs fournisseurs.

Chaque matin, le chef de production reconstitue l’état du lot à partir de conversations aux postes. Le salaire à la pièce se calcule dans un tableau, et il faut environ deux jours ouvrés par lot (hypothèse). La pénurie d’antennes se découvre quand il n’est plus possible d’en racheter avant lundi.

Comment suivre la fabrication de drones par étapes dans Bimp ?

Le scénario comprend sept étapes. À côté de chacune, un lien vers l’aide.

Étape 1. Étapes, statuts et tarifs. Dans les référentiels, on crée les étapes de production, les statuts d’étape et les types de rémunération. On ajoute le statut maison « Waiting for materials » à côté des statuts standard (« Waiting », « In progress », « Paused », « Completed », « Semi-finished », « Product »). Un nouveau statut est créé inactif : on l’active et on le coche pour la Production task, sinon il n’apparaît pas dans la liste. Les tarifs se fixent par types de rémunération : brasage des cartes 12 EUR, montage du châssis 20, réglage 15, vol d’essai 8. Chaque chef d’équipe est rattaché à son type de rémunération dans la fiche employé (Production task, Accrual types).

Étape 2. Nomenclature du drone. Dans la nomenclature (Specification), on active « Use stages and operations » et « Use semi-finished products ». Après le brasage, la carte devient une unité de stock distincte, et la nomenclature fait apparaître le semi-fini « Carte brasée ». On rattache les matières aux étapes pour que chaque étape ne sorte que ce dont elle a besoin.

Étape 3. Le lot est découpé en appareils. On crée l’ordre de fabrication de vingt appareils dans la section « Production ». Le bouton Create batches découpe le produit en lignes d’une pièce, chacune avec son propre lot et son numéro de série. Dans l’onglet « Materials », on vérifie la réserve et on la remplit par lots (Production order, Reserve materials).

Étape 4. Tâches de production, une par appareil. Avec Create based on, l’ordre de fabrication génère les Production tasks, une par série. Pour tout le lot, on ne sélectionne aucune ligne. S’il ne faut lancer que dix appareils, on coche ceux voulus. La règle « une tâche, une série » garde l’historique de l’appareil séparé : matières, lots de composants et étapes sont rattachés à son numéro.

Étape 5. Statut avec la cause. Il y a dix-sept antennes, on met donc le statut « Waiting for materials » sur trois tâches. C’est visible dans le journal des tâches, et les antennes sont rachetées avant que quelqu’un n’arrive au brasage. Le journal est groupé par commande client, avec numéro et priorité (haute, moyenne, basse). La fiche de la tâche contient les étapes, les intervenants et les composants.

Étape 6. Les étapes avancent par statuts. « In progress » enregistre l’heure de début de l’étape, « Paused » arrête le travail et laisse les matières en réserve. Quand le chef d’équipe termine l’étape, le statut « Completed », « Semi-finished » ou (à la dernière étape) « Product » la clôt. On saisit les dates de début et de fin par ordre croissant, car le début de l’étape suivante ne peut pas précéder la fin de la précédente.

Étape 7. Remplacement en cas de rebut. Le module radio s’est révélé défectueux après le brasage. Dans le panneau latéral « Component », on clique sur Repair, on choisit la pièce de remplacement et on indique le responsable. La nouvelle pièce est sortie du stock, l’ancienne retourne en stock à son coût d’origine, et le coût des travaux de réparation s’ajoute au coût de revient de l’appareil (Replacing a component). La série de l’appareil ne change pas, et son historique est conservé.

Que change-t-on quand les composants viennent de lots différents ?

Les modules d’antenne, les modules radio et les cartes s’achètent chez plusieurs fournisseurs, et les lots de composants diffèrent. La réserve de l’ordre de fabrication se remplit par lots : chaque tâche de production contient donc le lot précis de chaque pièce. Si un module radio d’un lot se révèle défectueux, la fiche de chaque tâche montre de quels lots cet appareil est assemblé, et le contrôle se fait par séries.

Il n’y a pas besoin de tableaux séparés. La série de l’appareil, les lots de ses composants et l’historique des étapes restent dans une seule tâche. Lors du remplacement d’une pièce, le nouveau lot s’inscrit dans le même document, l’ancien retourne en stock.

Que voit le chef de production le matin ?

Il ouvre le journal des tâches et voit où en est chaque appareil, qui y travaille et ce qui attend des matières. Le rapport « Production Progress » montre par commande combien a été commandé, fabriqué et expédié au client (Production Progress report). Le commercial le consulte avant de donner une date d’expédition au client. Chaque changement de statut reste dans l’onglet « Change history » avec l’heure et l’auteur, et la question de savoir qui a mis l’appareil en pause, et quand, trouve sa réponse dans la tâche elle-même.

La cause de l’arrêt est nommée, les antennes sont donc rachetées le jour même. Le chef de production modifie l’ordre : les chefs d’équipe qui attendaient les trois appareils prennent les tâches suivantes du journal, et l’arrêt du poste se réduit au délai de livraison des antennes. La vérification du soir dans le journal montre si toutes les tâches ont un responsable à l’étape en cours. Trois modules sont arrivés, le statut passe à « In progress », et le brasage démarre.

Comment se calcule le salaire à la pièce du lot ?

Le salaire à la pièce par appareil est la somme des tarifs de toutes les étapes : 12 + 20 + 15 + 8 = 55 EUR. Pour un lot de vingt, cela fait 55 × 20 = 1 100 EUR.

Contrôle de la colonne : 240 + 400 + 300 + 160 = 1 100 EUR.

Le salaire à la pièce est attribué au responsable à la fin de l’étape, selon le tarif de son opération (Piecework pay). Le statut « Semi-finished » à l’étape de brasage crée le document « Assembly » de la carte, qui entre dans l’entrepôt du fabricant. Les matières du brasage sont sorties sur la carte et disparaissent de la liste des composants de la tâche, il ne reste que les matières des étapes suivantes. Le salaire à la pièce du brasage n’entre pas dans le coût de revient de la carte : il s’accumule sur la tâche et passe en totalité dans le coût de revient du drone fini. Le statut « Product » à la dernière étape enregistre l’appareil en stock et fixe la date réelle d’achèvement (Assembly).

Qu’est-ce que cela apporte ?

Le chef de production répond en quelques minutes à la question « où est bloqué chaque produit ». L’acheteur voit trois appareils et la cause de l’arrêt, la pénurie est donc résolue avant que le poste ne s’arrête. Deux jours de calcul manuel du salaire à la pièce par lot (hypothèse) retournent au travail.

Le commercial donne la date d’expédition au client d’après le rapport, et non d’après une réponse orale de l’atelier. Le dirigeant voit ce que coûte un appareil : les matières par étapes, le salaire à la pièce des quatre opérations et le coût des réparations s’additionnent dans un seul coût de revient du produit fini.

Pour un fabricant à longue chaîne technologique, cela apporte autre chose. Le numéro de série par appareil et l’historique des changements de statut laissent une trace de chaque opération : quel chef d’équipe a travaillé, quand et à quelle étape.

Limites du scénario

Le scénario montre la fabrication par étapes d’un produit selon sa nomenclature. Bimp est un ERP cloud ukrainien pour les fabricants, et les Production tasks font partie de ses fonctions. Le statut « Waiting for materials » est posé par une personne, le système ne le met pas tout seul. Bimp ne prévoit pas la pénurie de composants. La réserve par lots montre toutefois ce qui suffit pour la commande et ce qui manque. Les tâches ne peuvent qu’être annulées, on vérifie donc les lots et la réserve avant la création. Une partie des articles de l’aide sur les Production tasks a le statut « en cours de vérification », et il vaut mieux comparer les noms des statuts et des boutons avec votre version.

Les fabricants sans étapes se contentent du chemin plus court par l’ordre de fabrication et l’assemblage. Un aperçu des fonctions de suivi par étapes figure sur la page Bimp ERP pour les fabricants.

Questions fréquentes