Drohnenfertigung nach Fertigungsstufen: wo jede Einheit steht und warum drei warten

Fiktives Unternehmen. Jede Aktion in Bimp ist eine echte Produktfunktion. Die Zahlen im Beispiel sind erfunden, und der Hersteller entspricht keinem realen Unternehmen.

Drohnenfertigung nach Fertigungsstufen verlangt, dass jede Einheit einen eigenen Beleg mit Seriennummer, Stufen und einem Verantwortlichen je Stufe hat. In Bimp ist das die „Production task“: Der Stufenstatus zeigt, wo die Einheit steht, und der Statuswechsel berechnet selbst den Akkordlohn und bucht das Halbfabrikat oder das Fertigprodukt ein.

Eine fiktive Lage. Von zwanzig Antennenmodulen für die Charge sind siebzehn eingetroffen. Drei Einheiten stehen am Lötplatz, aber den Grund erfährt die Abteilung erst zwei Tage später, wenn der Fertigungsleiter durch die Halle geht. Bis dahin sind drei Meister auf andere Aufgaben umgeschwenkt.

Warum setzt der Fertigungsleiter das Hallenbild aus Gesprächen zusammen?

„Rotorwerk“ (fiktives Unternehmen) fertigt unbemannte Fluggeräte in Serien zu je zwanzig Einheiten. Es hat rund 60 Mitarbeiter. Jede Einheit durchläuft vier Stufen: Platinenlöten, Rahmenmontage, Abstimmung und Testflug. Auf jeder Stufe arbeitet ein eigener Meister, und die Bauteile kommen von mehreren Lieferanten.

Der Fertigungsleiter sammelt den Stand der Charge jeden Morgen aus Gesprächen an den Arbeitsplätzen. Den Akkordlohn rechnet man in einer Tabelle, und pro Charge gehen etwa zwei Arbeitstage drauf (angenommen). Vom Antennenmangel erfährt man, wenn sie sich bis Montag nicht mehr nachkaufen lassen.

Wie steuert man die Drohnenfertigung nach Fertigungsstufen in Bimp?

Das Szenario besteht aus sieben Schritten. Neben jedem steht ein Link zur Hilfe.

Schritt 1. Stufen, Status und Sätze. In den Verzeichnissen legt man Fertigungsstufen, Stufenstatus und Entgeltarten an. Den eigenen Status „Waiting for materials“ ergänzt man neben den Standardstatus („Waiting“, „In progress“, „Paused“, „Completed“, „Semi-finished“, „Product“). Ein neuer Status wird inaktiv angelegt, daher schaltet man ihn ein und markiert ihn für die Production task, sonst fehlt er in der Liste. Die Sätze legt man über Entgeltarten fest: Platinenlöten 12 EUR, Rahmenmontage 20, Abstimmung 15, Testflug 8. Jeden Meister verknüpft man in der Mitarbeiterkarte mit seiner Entgeltart (Production task, Accrual types).

Schritt 2. Stückliste der Drohne. In der Stückliste (Specification) schaltet man „Use stages and operations“ und „Use semi-finished products“ ein. Nach dem Löten wird die Platine zu einer eigenen Bestandseinheit, und in der Stückliste erscheint das Halbfabrikat „Gelötete Platine“. Die Materialien verknüpft man mit den Stufen, damit auf jeder Stufe genau das ausgebucht wird, was sie braucht.

Schritt 3. Die Charge wird in Einheiten zerlegt. Den Fertigungsauftrag über zwanzig Einheiten legt man im Bereich „Production“ an. Die Schaltfläche Create batches zerlegt das Produkt in Zeilen zu je einem Stück, jede bekommt eine eigene Charge und Seriennummer. Auf dem Tab „Materials“ prüft man die Reservierung und füllt sie nach Chargen aus (Production order, Reserve materials).

Schritt 4. Fertigungsaufgaben, eine je Einheit. Mit Create based on werden aus dem Fertigungsauftrag Production tasks erstellt, eine je Serie. Für die ganze Charge markiert man keine Zeilen. Sollen nur zehn Einheiten starten, markiert man die gewünschten. Die Regel „eine Aufgabe, eine Serie“ hält die Historie der Einheit getrennt: Materialien, Bauteilchargen und Stufen hängen an ihrer Nummer.

Schritt 5. Status mit Grund. Es gibt siebzehn Antennen, daher setzt man bei drei Aufgaben den Status „Waiting for materials“. Das sieht man im Aufgabenjournal, und die Antennen werden nachbestellt, bevor jemand am Lötplatz ankommt. Das Journal ist nach Kundenbestellung mit Nummer und Priorität (hoch, mittel, niedrig) gruppiert. In der Aufgabenkarte liegen Stufen, Ausführende und Bauteile.

Schritt 6. Die Stufen laufen über Status. „In progress“ hält die Startzeit der Stufe fest, „Paused“ stoppt die Arbeit und lässt die Materialien in der Reservierung. Schließt der Meister die Stufe ab, beendet sie der Status „Completed“, „Semi-finished“ oder (auf der letzten Stufe) „Product“. Start- und Endzeiten gibt man aufsteigend ein, denn der Start der nächsten Stufe kann nicht vor dem Ende der vorherigen liegen.

Schritt 7. Ersatz bei Ausschuss. Das Funkmodul stellte sich erst nach dem Löten als defekt heraus. In der Seitenleiste „Component“ klickt man auf Repair, wählt das Ersatzteil und gibt den Verantwortlichen an. Das neue Teil wird aus dem Lager ausgebucht, das alte kommt zu den ursprünglichen Kosten zurück ins Lager, und die Kosten der Reparaturarbeit erhöhen die Herstellkosten der Einheit (Replacing a component). Die Serie der Einheit bleibt unverändert, ihre Historie bleibt erhalten.

Was ändert sich, wenn Bauteile aus verschiedenen Chargen kommen?

Antennenmodule, Funkmodule und Platinen kauft man bei mehreren Lieferanten, und die Bauteilchargen unterscheiden sich. Die Reservierung im Fertigungsauftrag füllt man nach Chargen aus, deshalb liegt in jeder Fertigungsaufgabe die konkrete Charge jedes Teils. Erweist sich ein Funkmodul aus einer Charge als defekt, sieht man in der Karte jeder Aufgabe, aus welchen Chargen diese Einheit gebaut wurde, und die Prüfung läuft nach Serien.

Dafür braucht man keine eigenen Tabellen. Serie der Einheit, Chargen ihrer Bauteile und Stufenhistorie bleiben in einer Aufgabe. Beim Teiletausch wird die neue Charge in denselben Beleg geschrieben, die alte geht zurück ins Lager.

Was sieht der Fertigungsleiter am Morgen?

Er öffnet das Aufgabenjournal und sieht, wo jede Einheit steht, wer daran arbeitet und was auf Material wartet. Der Bericht „Production Progress“ zeigt je Auftrag, wie viel bestellt, gefertigt und an den Kunden geliefert wurde (Production Progress report). Der Vertriebsmitarbeiter schaut hinein, bevor er dem Kunden einen Liefertermin nennt. Jeder Statuswechsel bleibt mit Zeit und Autor auf dem Tab „Change history“, und die Frage, wer die Einheit wann pausiert hat, beantwortet die Aufgabe selbst.

Der Grund des Stillstands ist benannt, also werden die Antennen noch am selben Tag nachbestellt. Der Fertigungsleiter ändert die Reihenfolge: Die Meister, die auf die drei Einheiten gewartet haben, nehmen die nächsten Aufgaben aus dem Journal, und der Stillstand am Arbeitsplatz verkürzt sich auf die Lieferzeit der Antennen. Die abendliche Prüfung des Journals zeigt, ob alle Aufgaben auf der aktuellen Stufe einen Verantwortlichen haben. Drei Module sind eingetroffen, der Status wechselt auf „In progress“, und das Löten startet.

Wie berechnet sich der Akkordlohn für die Charge?

Der Akkordlohn je Einheit ist die Summe der Sätze aller Stufen: 12 + 20 + 15 + 8 = 55 EUR. Für eine Charge von zwanzig sind das 55 × 20 = 1.100 EUR.

Kontrolle der Spalte: 240 + 400 + 300 + 160 = 1.100 EUR.

Der Akkordlohn wird dem Verantwortlichen beim Abschluss der Stufe nach dem Satz seiner Operation gutgeschrieben (Piecework pay). Der Status „Semi-finished“ auf der Lötstufe erzeugt den Beleg „Assembly“ für die Platine, die ins Lager des Herstellers geht. Die Lötmaterialien werden auf die Platine ausgebucht und verschwinden aus der Bauteilliste der Aufgabe, übrig bleiben nur die Materialien der nächsten Stufen. Der Akkordlohn fürs Löten geht nicht in die Herstellkosten der Platine ein: Er sammelt sich auf der Aufgabe und fließt vollständig in die Herstellkosten der fertigen Drohne. Der Status „Product“ auf der letzten Stufe bucht die Einheit ein und hält das tatsächliche Abschlussdatum fest (Assembly).

Was bringt das?

Der Fertigungsleiter beantwortet die Frage „Wo hängt welches Produkt?“ in wenigen Minuten. Der Einkäufer sieht drei Einheiten samt Grund des Stillstands, daher wird der Mangel behoben, bevor der Arbeitsplatz stillsteht. Zwei Tage Handrechnung des Akkordlohns je Charge (angenommen) kehren in die Arbeit zurück.

Der Vertriebsmitarbeiter nennt dem Kunden den Liefertermin anhand des Berichts und nicht aufgrund einer mündlichen Auskunft aus der Halle. Der Inhaber sieht, was eine Einheit kostet: Materialien nach Stufen, Akkordlohn aller vier Operationen und Reparaturkosten laufen in einer Herstellkostensumme des Fertigprodukts zusammen.

Für einen Hersteller mit langer Prozesskette kommt noch etwas hinzu. Die Seriennummer je Einheit und die Historie der Statuswechsel hinterlassen eine Spur jeder Operation: welcher Meister wann auf welcher Stufe gearbeitet hat.

Grenzen des Szenarios

Das Szenario zeigt die stufenweise Fertigung eines Produkts nach Stückliste. Bimp ist ein ukrainisches Cloud-ERP für Hersteller, und Production tasks gehören zu seinem Funktionsumfang. Den Status „Waiting for materials“ setzt ein Mensch, das System setzt ihn nicht von selbst. Bauteilmangel prognostiziert Bimp nicht, aber die Reservierung nach Chargen zeigt, was für den Auftrag reicht und was nicht. Aufgaben lassen sich nur stornieren, daher prüft man Chargen und Reservierung vor dem Erstellen. Ein Teil der Hilfeartikel zu Production tasks hat den Status „in Prüfung“, und Status- und Schaltflächennamen sollte man mit der eigenen Version abgleichen.

Hersteller ohne Stufen kommen mit dem kürzeren Weg über Fertigungsauftrag und Montage aus. Eine Übersicht der Funktionen für die stufenweise Erfassung steht auf der Seite Bimp ERP für Hersteller.

Häufige Fragen